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锻件的预成形坯:
在实际生产中,预成形坯形状选择是极为重要的,大体上分为两类:
1)近似形状,预成形坯与终锻件形状相近,类似热复压的情况。
2)简单形状,预成形坯形状较简单,与锻件形状差别较大。一般是锻件形状的一种简化。这种情况预成形坯锻造时,不仅只是高向镦粗变形或压实,而且通过较大的塑性流动充满模具型腔。
对于形状较复杂锻件的预成形坯,可以对其不同部位及性能要求,分别进行设计,以保证致密成形,而不产生裂纹。如果采取近似形状预成形坯,锻造时只是简单的轴向压实,由于没有水平方向的塑性流动,不能满足力学性能要求。
为此必须重新考虑预成形坯的形状。如果预成形坯内孔与芯轴之间变形时过早的接触,就会由于摩擦作用,产生拉应变,导致法兰颈的顶部产生开裂。为此要求预成形坯内孔与芯轴之间留有一定间隙,以避免内表面过早接触芯轴,需要选择合适的预成形坯内孔径尺寸。
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模具的热表处理工艺:
热处理是锻件模具制造过程中不可缺少的重要工序之一,对模具寿命具有举足轻重的作用。根据具体锻造工艺的要求,有针对性的制定热处理工艺,使模具强度(硬度)与韧性匹配恰当、模体与模膛表面硬度合理均匀、晶粒细小均匀、无氧化和脱碳、减少残余应力与变形,可以提高模具寿命及其稳定性。
釆用新的热处理工艺可以挖掘材料潜力,以较小代价大幅度提高模具寿命。例 如,对于高碳的冷锻模具采用低温淬火,获得较多的板条马氏体,可以提高韧性,减少模具变形和 淬火裂纹,从而提高模具寿命;真空热处理具有无氧化、脱碳、除气、加热均匀和变形小等优点,也有利于提髙模具寿命。
表面处理强化模具模膛表面、提高模具寿命的作用不但显著,而且成本低,是事半功倍的强化模具工艺方法,也是提高模具经济性的工艺。已应用和具有应用潜力的模具模膛强化的 表面处理工艺方法有表面形变(喷丸、挤压和滚压等)强化、表面相变强化、表面扩渗强化和离子 注入强化等表面改性技术、物理气相沉积和化学气相沉积等薄膜技术,以及电化学沉积(电镀)和 热喷涂等涂镀层技术。
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如何加工缸体锻件?
缸体锻件内孔的车削加工
目前缸体材料均采用冷轧和热轧无缝钢管,一般情况下总的单边加工余量3~4 mm为宜。如果缸体为焊接结构时,必须进行焊后热处理,消除焊接后的内应力,再进行加工,只有这样方能保证加工精度,使用中不产生缸体变形。
加工时先将工件端装夹在夹盘上,另一端用尾座上的支承内孔,精车外圆作为中心架的基准。然后架中心架撤掉尾座,用内孔车刀车出一段内孔,保证此段内孔与导向组合刀具工装外径有0.05-0.1 mm过盈量,精车工件端面。此时可先将导向组合刀具空心刀杆以螺纹连接,再将空心刀杆装夹在车床刀架处刀具夹座上,精车工件内孔。
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不锈钢锻造加热时应注意什么?
马氏体不锈钢具有较高的淬透性,即可空冷硬化。因此,冷锻马氏体钢尤其是那些髙碳钢时,必须采取保护措施,防止开裂现象的发生。通常应将马氏体钢用绝热材料覆盖,或者在炉内均匀降温,使之缓慢冷却到593℃。如果像冷却锻模那样直接用水喷射冷却锻件,就会引起锻裂现象。
一般情况下,马氏体不锈钢锻件在锻造后都要进行回火,以降低钢的硬度使其能够进行机械加工。机加工以后再淬火硬化,然后回火。
马氏体不锈钢的锻造温度要选在低于S-相产生的温度,否则很容易产生裂纹。S-相通常在1093〜1260℃的温度形成。在锻造过程中要特别注意不要超过这个温度,并且要避免使金属快速移动而出现局部过热现象。再则表面脱碳会促使铁素体的形成,所以也要加以限制。
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